关于印发《湖南省冶金行业“十二五”发展规划》的通知

  省冶金行管办编制的《湖南省冶金行业“十二五”发展规划》已经我委同意，现印发给你们，请结合实际，认真组织实施。

  抄送：工业与信息化部，省委常委，省政协主席，省人大常委全副主任，省政府副省长，省政协副主席，省直有关单位。

  冶金工业是我省工业经济的支柱产业，产业关联度高、消费拉动大，在我省经济建设、社会持续健康发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。

  根据工业与信息化部《关于做好工业通信业与信息化“十二五”规划工作的指导意见》（工信厅规〔2010〕6号）和湖南省经济与信息化委员会《关于做好全省工业和信息化“十二五”规划编制工作的意见》（湘经信投资〔2010〕2号）精神，结合我省冶金行业发展的实际，编制《湖南省冶金行业“十二五”发展规划》。本规划期限是2011年—2015年。

  “十一五”期间，在省委、省政府的正确领导下，全省冶金工业坚持专业化、特色化、精品化发展的策略，产业规模、自主创造新兴事物的能力、综合效益长足发展，产业体系调整、资源综合利用、节能减排、淘汰落后、优化升级步伐加快，对全省国民经济与社会持续健康发展作出了重要贡献。

  2010年，全省冶金行业规模以上企业415家，其中：大型钢铁联合企业2家、焦炭企业7家、铁合金企业237家、采矿企业55家，全行业从业人员14.58万人。湖南华菱钢铁集团有限公司（以下简称华菱集团）跻身于中国十大钢铁企业之列。全省粗钢产量排全国第 13 位，铁合金产量排全国第一位，电解金属锰产量位居全国第一。2010年，全行业完成工业总值1553亿元，是2005年的2.9倍，年均增长23.9 %；实现出售的收益1537亿元，是2005年的3.2倍，年均增长26.6%；粗钢产量1766万吨，是2005年的1.8倍，年均增长12.6 %；铁合金产量282万吨，是2005年的3.2倍，年均增长25.9 %。

  1、结构调整成效显著。“十一五”期间，全省钢铁企业累计完成固定资产投资350亿元，高起点推进了产品结构的调整优化和主体装备大型化改造，先后建成了华菱涟钢2250mm热轧板和冷、热轧薄板生产线，华菱湘钢大盘卷和二条3.8 m及一条5m宽厚板生产线大口径无缝钢管及加工生产线。到“十一五”末，我省钢铁工业产品结构已形成较为完整的“线棒＋钢管＋薄板＋宽厚板”产品结构体系，生产规模和装备水平大幅度的提高，多项技术经济指标处于国内领头羊，企业自我积累能力显著地增强。铁合金企业装备大型化进程加快。

  2、创新能力大幅度的提高。“十一五”期间，冶金行业坚持走引进消化吸收再创新道路，加大前瞻性储备技术探讨研究力度，科技对产业体系优化升级的支撑能力显著提升，通过新工艺、新技术、新产品研发，一批制约产业转变发展方式与经济转型的关键技术获得突破，产品档次和质量明显提升。先后开发了油气用管、机械加工用管、大口径P91高压锅炉管、D级、E级、F级船用钢板、X80管线钢等高端产品。开发出用氧化锰矿还原生产电解金属锰技术和低品位碳酸锰浮选技术。建立了7个省级技术中心。华菱衡钢投入3000万元与中南大学联合成立了钢管研究院。

  3、节能减排效果明显。“十一五”期间，冶金行业加大节能减排工作力度，通过技术改造，先后建成了5套干熄焦、3套高炉煤气压差发电（TRT）、4套高炉煤气发电、3套钢渣综合回收利用、2套焦化污水处理、3套废污水处理及回收利用、3套烧结烟气脱硫、6台全封闭铁合金矿热电炉和余热利用及煤气发电等项目。2010年吨钢综合能耗、可比能耗、吨钢耗新水分别下降到0.73吨标煤、0.685吨标煤、8吨以下。废水处理率达到100%，干熄焦率达到100%，高炉压差发电（TRT）达到30.07千瓦时/吨铁（其中干式高炉压差发电（TRT）达到50千瓦时/吨铁），全封闭铁合金矿热电炉能耗降低到0.28吨标煤/吨铁合金，低品位废弃碳酸锰矿通过浮选后精矿品位达到18%以上，金属回收率达到85%以上。全行业能耗指标、物耗指标显而易见地下降，综合利用水平大幅度提升。

  4、冶金装备快速地发展。“十一五”期间，通过自主创新和引进吸收国外先进的技术，利用信息技术改造提升冶金行业，冶金装备制造业形成了一批具有完全自主知识产权的专利和核心技术。中冶长天国际工程有限责任公司（以下简称中冶长天）生产的烧结机、液密封环冷机、烧结智能控制专家系统，长沙通发高新技术开发有限公司（以下简称长沙通发）开发生产的煤调湿等冶金先进装备，推动了冶金技术装备向国产化、大型化、集成化方向发展，有效促进了冶金行业高端设备的国产化、国产设备的国际化、专业设备的大型化、系统设备的集成化，实现了冶金生产的全过程远程智能控制，铁前系统工艺技术装备制造在全国冶金行业的地位明显提升。

  5、淘汰落后成效显著。“十一五”期间，全省加大淘汰落后产能和产品结构调整力度，到2010年底，淘汰落后烧结能力128万吨、炼钢能力350万吨、炼铁能力 274 万吨、轧钢能力146万吨、铁合金能力38万吨，全面完成了“十一五”国家要求的淘汰落后产能目标。

  我省地处内陆，缺煤少矿，资源匮乏。2010年铁矿石成品矿产量为451万吨，消耗量为2769万吨，对外依存度高达83.7%，钢铁企业受资源制约的程度远高于全国平均水平。

  冶金企业技术创新体系不健全，企业研发投入低于国内重点企业水平，前沿研发技术投入不足，高强度、耐腐蚀等高性能产品研发生产技术水平有待进一步提高。

  铁合金、电解金属锰生产企业布局分散，大多数企业以小型工装为主，工艺简单，技术装备水平低，设备简陋陈旧，能耗、物耗高，产业集中度低，企业综合竞争能力不强，落后产能占特殊的比例，企业节能减排管理亟待完善。

  “十二五”期间，冶金工业既面临结构调整、转变发展方式与经济转型的发展机遇，又面临资源、市场、环境的严峻挑战，产品同质化竞争加剧，行业将呈现低增长、低盈利的运行态势。

  企业间的兼并重组成为行业发展的主旋律。按照产品、市场、技术和战略互补等原则，同行业企业兼并重组步伐加快。企业从研发、采购、销售、管理、技术改造、组织构架、激励机制、企业文化等方面入手，对被兼并公司进行深度整合，提升公司规模经济效益与市场控制力。

  下业转型升级和战略性新兴起的产业发展将对钢铁品种质量提出更高更新的要求，钢铁工业与其他产业之间的融合将进一步加强。通过国家重大基础设施建设、装备制造以及工业化、城镇化等重点用钢领域对关键钢材品种的需求，加快转变发展方式，推动工业转型升级，大力培育发展战略性新兴产业。积极推进钢铁工业技术进步，加强自主创新体系建设，加大研发投入力度，加快技术改造步伐，生产市场急需的高质量、高附加值产品，实现钢材产品结构的升级换代，提高企业的竞争实力。

  资源环境约束趋紧，节能减排还将继续起到抑制产能释放的作用。全面推广应用节能、节水、资源回收利用和环保新技术，走新型工业化道路，实现“少投入、多产出、低污染、高效益、可持续发展”的战略目标，发展循环经济、清洁生产，把科学完善的节能与环境监测管理体系纳入生产管理之中，最终实现企业效益、社会效益和环境效益的目标。

  深入贯彻落实科学发展观，以转变发展方式和产业优化升级为重点，以延伸产业链、优化品种结构、提升产品质量、强化资源保障、推进节能降耗为目的，以自主创新、技术改造、兼并重组、淘汰落后、优化布局、控制总量为手段，坚持产品高端化、精品化、差异化发展战略，快速提升产业核心竞争力，实现冶金产业又好又快健康发展。

  1、调整结构、产业升级。严格按照国家产业政策和《产业结构调整指导目录》、《钢铁行业生产经营规范条件》要求，按期淘汰落后生产能力。积极引导和支持先进产能向优势企业有序转移和集聚发展，支持优势企业瞄准高端市场，发展高强度、高性能新材料产业，做精、做大、做强，实现产业升级。

  2、技术创新、科学发展。加快培育和提升企业原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新能力，发展具有自主知识产权的工艺技术、装备和产品。积极采用先进工艺和装备，提高科技对产业结构优化升级的支撑能力，突破制约产业转型升级的瓶颈，打造具有国际先进水平的冶金技术研发平台，逐步形成具有自身特色的核心技术体系。

  3、节约资源、清洁生产。加速打造循环生态型发展模式，加强节能减排能力建设，全面推行循环经济和节能减排新工艺、新技术，建立物质循环、能源循环及废弃物资源化再利用生产体系，全面提高资源循环利用率和废弃物综合利用率，着力推进冶金企业采用“源头减污”绿色工艺和技术，开展清洁生产试点，全面提高企业经济效益和社会效益。

  4、兼并重组、体制创新。积极推动冶金企业向集团化方向发展，实现跨地区、跨行业、跨所有制的兼并重组。通过体制创新，努力消除企业在上下游产业整合、横向购并重组过程中财税利益分配、资产划拨、债务核定等方面的体制性障碍。

  5、开发资源、优化配置。立足国内外两个市场，充分利用境外资源，合理开发利用国内铁矿、锰矿、煤炭资源，积极推进实施“走出去”战略，保障资源供给。

  到2015年，全省粗钢产量达到2400万吨，铁合金产量控制在200万吨，电解金属锰产量控制在70万吨。全省冶金行业实现销售收入2500亿元。

  到2015年，冶金行业通过对企业整合重组，提高钢铁、铁合金、电解金属锰产业集中度。华菱集团形成2400万吨大型钢铁企业集团；通过淘汰落后、技术改造，整合形成东方矿业15万吨、吉首河溪工业园8万吨、零陵区21万吨等电解金属锰企业集团。提高钢铁产品深加工比例，到2015年钢材深加工比重达40%以上。

  到2015年，创建国家级企业技术中心或国家级技术研究中心2家，省级企业技术中心和省级工程技术研究中心由现有的7家增至12家以上，重点企业研发投入占销售收入3%～5%，申请专利数量80～100件。逐步形成核心技术体系，全面提升自主创新能力。

  到2015年，钢铁骨干企业吨钢综合能耗不超过590千克标准煤，吨钢新水量消耗低于4.5吨，水重复利用率96%以上，二次能源实现100%回收利用，冶金渣等固体废弃物综合利用率97%以上，吨钢烟（粉）尘排放量不超过1.0千克，吨钢二氧化硫排放量不超过1千克，吨钢化学需氧量排放量、污染物排放浓度和排放总量达到国家标准。铁合金企业逐步实现烟气余热综合利用。

  到2015年，华菱集团对铁矿石资源控制总量达到2500万吨，占集团铁矿石需求总量的50%以上，控制的焦煤权益量达到400万吨。合理开发提升低品位铁矿和贫杂锰矿资源综合利用水平。

  适应下业产业升级以及战略性新兴产业高质量发展对钢材品种质量提出新的更高要求，重点发展以下品种：

  支持具有技术、装备和市场优势的企业开发国内短缺的高精尖品种。重点支持发展高强度耐腐蚀造船板、420兆帕级及以上高强度钢筋结构和钢、600兆帕级及以上高强度汽车用板和低铁损高磁感硅钢（包括无取向硅钢、取向硅钢）板。超超临界锅炉用无缝钢管和火电机组用无缝钢管、耐蚀耐压耐温油井管、高强度机械用钢、核电用钢等关键钢材品种。

  重点支持开发四氧化三锰、高性能软磁铁氧体、多元锰酸锂、磷酸铁锂、精炼铁合金、高品质电解金属锰、长寿命节能环保用耐火材料等新材料。

  推进企业技术创新、提高冶金工业自主创新能力。鼓励开发低品质矿产资源开发与尾矿综合利用技术，低碳炼铁、烧结脱硫脱硝脱二恶英等节能减排前沿技术。支持电解金属锰企业用氧化锰矿还原生产电解金属锰新技术。鼓励大型企业加大研发投入，推动建立企业、科研院所、高校共同参与的战略联盟。

  加快企业技术改造，促进冶金行业优化升级。围绕提升产品质量、节能降耗、循环经济、清洁生产、“两化”融合、开发新品种和产品深加工等重点内容，加快应用新技术、新工艺、新装备，对落后生产技术装备、生产工艺进行改造，提高资源综合利用水平，增强新产品开发能力，加快产品升级换代，加强安全生产保障。

  支持钢材深加工产业园建设，重点建设湘潭优质宽厚板、优质高线深加工产业园、娄底高强度汽车板、低铁损高磁感硅钢深加工工业园、冷水江钢材深加工产业园、双峰不锈钢深加工工业园、衡阳优质无缝钢管深加工集聚区，形成钢材五大优势产业集群。

  加快铁合金、电解金属锰企业转型升级步伐。重点支持锰深加工新技术产业化基地建设和铁合金循环工业园建设。积极地推进铁合金行业和电解金属锰行业关小上大、产能置换、整合重组，提高产业集中度，促进铁合金、电解金属锰行业健康可持续发展。

  支持中冶长天、中冶京诚（湘潭）、长沙通发、杨子冶金等企业依托自主知识产权和优势产品，建设全国冶金行业先进技术装备生产制造基地，打造以产品价值链为纽带的专业制造园区。到2015年冶金装备制造业实现销售收入100亿元。

  强化省内铁矿、锰矿资源保障体系建设。提高尾矿回收综合利用水平，扶持一批矿山企业技术改造提高铁矿石、锰矿石供给能力。鼓励现有矿山资源的整合，提高产业集中度，推动省内矿山有序开发。建立资源保护和综合利用机制。支持华菱集团实施“走出去”战略，掌控国内外资源，增强资源保障能力；支持电解金属锰企业在国外投资办矿；支持强桦矿业开展遗存废弃锰矿技术攻关及锰渣资源化再利用，建设循环经济试点企业。

  依照国家节能减排总体要求和省分解任务指标，降低冶金企业能源消耗和二氧化碳排放，减少二氧化硫排放总量。从源头上削减一次能源的使用消耗，充分合理利用余热、余压和其它二次能源。推行烧结机加装使用烟气、脱硫、脱硝余热回收装置；焦炉使用煤调湿并配套干法熄焦装置；高炉配套煤粉喷吹和余热余压回收装置；普及应用干法除尘装置；提升转炉负能炼钢水平；蓄热式燃烧、余热余压综合利用等节能减排技术。加强冶金渣、尘泥等固体废弃物的综合利用。建立物质循环、能源循环及废弃物再资源化生产体系。鼓励企业利用钢铁生产设备处理社会废弃物。支持（五矿）湖铁技术装备大型化、节能环保、烟气余热综合利用。鼓励电解锰企业采用新型、环保、节能型电解槽先进设备和技术，实现清洁生产。全面提升行业节能减排水平，努力构建创新驱动、资源节约、环境友好的绿色冶金行业。

  按照国家产能政策，落实淘汰落后产能计划，彻底淘汰400立方米及以下炼铁高炉和30吨及以下转炉和电炉，淘汰6300千伏安及以下矿热炉和200立方米及以下铁合金高炉，淘汰电解金属锰用6000千伏安及以下的整流变压器。“十二五”期间，淘汰落后炼钢产能70万吨、落后炼铁产能180万吨、落后铁合金产能150万吨、落后电解金属锰产能50万吨。积极引导和支持先进产能向优势企业有序转移和集聚发展，严禁落后产能转移。

  创新行业发展和增长方式，由规模效益型向品种质量效益型、资源能源节约型、内生增长型转变，由粗放型向内涵式延伸增值和精细化经营管理转变。调整存量，优化增量，减量或等量置换产能，彻底摆脱单纯追求产能扩张的发展模式。按照市场需求特征和企业比较优势进行结构调整、优化升级。将节能、环保、低碳发展理念，深度融入企业经营管理和行业发展。

  加快建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体制和机制。增强冶金科研院所创新动力，鼓励大型企业加大研发投入，推动建立企业，科研院所、高校共同参与的创新战略联盟。打造具有国内先进水平的技术研发平台，逐步形成具有自身特色的核心技术体系，提升企业自主创造新兴事物的能力。加快先进适用新技术的步伐，建立共性、关键性技术推广平台，实现行业共性技术共享。进一步完善提升冶金企业技术中心技术创新平台。

  集中优势资源和优势企业，发展一批核心骨干企业。支持湘西自治州对电解金属锰行业进行布局调整。积极地推进永州地区、怀化地区铁合金企业改造升级，实现装备大型化。实现产能等量或减量置换。淘汰落后生产工艺装备和产品。

  对有区位优势、资源优势、产品结构互补优势的企业进行整合重组，实现低成本扩张。

  发挥省冶金行业管理办公室和行业学会、协会作用，加强对行业组织领导，建立健全我省冶金工业运行监测网络，强化行业信息统计和信息发布，及时协调解决行业发展中出现的重大问题，减轻企业负担，促进行业平稳运行发展。

  加大政府财政资金对冶金钢铁、铁合金、电解金属锰产业的支持力度，对列入“十二五”产业高质量发展规划的技术改造、产品研制开发、关键核心技术攻关、平台建设、产业集聚区和专业园区建设、循环经济、清洁生产等重点项目给予重点扶持和支持。

  加快实现产品结构、技术结构和组织结构的优化升级。制定加快提高铁合金、电解金属锰产业集中度的相关措施，优化整合产业资源、促进产业集群化、集团化发展。加快淘汰落后产能，研究建立落后产能退出补偿机制。

  东安矿开发羊角寨矿区，形成年产石灰石120×104/a的生产能力；湘乡矿增加小万罗山采区，建设年产50万吨白云岩石矿山。

  回收利用烧结和干熄焦生产系统余热，建设4.5MW、20MW、25MW发电机组各一台；回收利用高炉、转炉煤气，建设二套50MW等级分轴式燃气-蒸汽联合循环发电装置。

  对钢渣及其他工业废渣进行综合处理与回收利用；对工业生产窑产生的余热回收利用。

  建设干熄焦系统及20MW干熄焦发电装置，形成干熄焦产能170吨/h（产能125万吨/年），年发电量1.2亿千瓦时 。

  新建原料气加压区、高炉煤气脱硫脱氧除水区、吸附区、抽真空区、成品气加压输送区等设备和厂房。提取高炉煤气67000Nm

  建设二个2000吨泊位，配套建设装卸设施及后方堆场。设计年吞吐能力114万吨。

  桥梁钢构5万吨、建筑钢构（含H型钢）15万吨、非标钢构（含压力容器）20万吨、其他板材加工10万吨；配售能力50万吨。

  建设年产160万吨汽车板生产线mm酸洗冷轧联合机组、1套连续退火机组、1套热镀锌机组、1套重卷检查机组、1套重卷纵切机组及2套半机械化包装机组等

  建设年产50万吨电工钢生产线）无取向电工钢生产线台六辊单机架可逆轧机、1套中间及成品退火机组、1套成品退火机组及剪切、包装机组等；（2）取向电工钢生产线台二十辊森吉米尔轧机、1套中间退火机组、3套成品退火及涂MgO机组、2座高温环形炉及平整机组等。

  增加1.5万吨高性能钢丝绳、1.5万吨电梯钢丝绳、1万吨机械弹簧钢丝、1万吨非机械用机械弹簧钢丝、3万吨管桩钢丝。

  一期建设Φ1620 mm直缝埋弧焊管生产线 mm螺旋埋弧焊管生产线 mm螺旋埋弧焊管生产线 mm内外防腐生产线 mm直缝埋弧焊管生产线 mm内外防腐生产线一套、热煨弯管生产线及热煨弯管防腐生产线万吨焊管加工能力。

  在岳阳或靖江临港新建500万吨/年链篦机回转窑及其相关配套的料场、设施。

  1、拆除原有2×530m3高炉和3×450m3高炉及相关设施；2、建设2×1250m3高炉及相关设施。

  分二期各60万吨。1、新建备煤、炼焦（1组2×49孔WKD6050D焦炉、1×125t/h干熄焦装置）和煤气净化车间；2、城市煤气净化、储存和输送设施；3、配套的厂房和公辅设施。

  新建1台50t EBT电炉；1台60t AOD精炼炉；1台60t LF钢包精炼炉；1台直弧形2机板坯连铸机及其配套的厂房和公辅设施。

  淘汰冶炼二厂四台碳铬电炉，扩建二台16.5MVA碳铬电炉，建设二台30MVA高碳铬铁电炉，配建一台5吨吹氧精炼炉，一台15吨中碳铬铁吹氧转炉扩改建

  建设百亿锰产业集群,形成采选,电解金属锰21万吨,锰合金及锰系原材料产业

  12500KVA*2生产线，余热利用发电机组两组，1000吨/年多晶硅生产线家企业

  淘汰15万吨电解锰落后产能，以湖南东方矿业有限责任公司为载体在县工业园区开展花垣县电解锰企业整合重组年产15万吨异地改造项目建设

  低品位碳酸锰100万吨/年浮选生产线%左右，选出的精矿品位18%，尾矿在1.5%以下，金属回收率88%以上。年处理原矿100万吨，生产锰精矿39.11万吨，

  电能质量和谐波治理，电解槽、冷却水管、冷却水系统、烘干系统改造，推广节能型阳极板，推广节能机电设备

  该项目主要是将原有3万吨电解锰生产线做改造，改造配套完成我国先进节能型和环保型新设备及采用新工艺技术，同时配套主要的机械自动化生产设备及辅助设施的建设等

  在长沙市经开区建设28000平方米的研发生产基地，用地56亩，生产超细超纯合金粉末等产品

  建设具有自主知识产权的年产10万吨高端、大型轧辊生产线（产品替代进口），建设年产100万吨产能的新型、高端重型装备冶炼铸造厂。

  对锰矿渣进行资源化循环利用，年处理60万吨锰渣，生产建筑用砖、水泥和陶瓷.